為什么要寫這篇“數控車床加工必備技巧，實操經驗秘籍！”的內容，因為三分車工七分刀具，想干好車床首先磨刀水平要過硬，再就是多干多練，外圓，內孔，長度，錐度，螺紋的結合練習，再就是復雜零件的車削練習。具體如下：

　　高速車削細長軸時應注意的問題

　　“車工怕車桿”。這句話反映出車削細長桿的難度。由于細長軸的特點和技術要求，在高速車削時，易產生振動、多棱、竹節、圓柱度差和彎曲等缺陷。要想順利地把它車好，必須全面注意工藝中的問題。

　　1）機床調整。車床主軸與尾座兩中心線的連線與車床大導軌上下左右必須平行，允差應小于0.02mm。

　　2）工件安裝。在安裝時，盡量不要產生過定位，用卡盤裝夾一端時，不要超過10mm。

　　3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千萬不宜大。刀具安裝時，應略高于中心。

　　4）跟刀架、在安裝好后必須進行修整，修整的方法，可采用研、鉸、鏜等方法，使跟刀架爪與工件接觸的弧面R≥工件半徑，千萬不可小于工件半徑，以防止多棱產生。在跟刀架爪調整時，使爪與工件接觸即可，不要用力，以防竹節產生。

　　5）輔助支承。工件的長徑比大于40時，應在車削的過程中，增設輔助支承，以防止工件振動或因離心力的作用，將工件甩彎。切削過程中注意頂尖的調整，以剛頂上工件為宜，不宜緊，并隨時進行調整，防止工件熱脹變形彎曲。

　　反走刀車削細長桿時應注意的問題

　　車削細長桿的方法很多，一般是利用跟刀架進行正走刀或反走刀車削。但反走刀車削與正走刀車削相比，有許多優點，大多被采用。

　　在車削中容易出現兩種問題，一種是多棱形，這主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R與工件所車出的直徑不符所致；另一種就是竹節問題，它是由在架子口跟好跟刀架后，在對刀、走刀到切削表面時，由切削深度由極小到突然增大，使切削力變化，工件產生向外讓刀，直徑突然變大，當跟刀架走上大直徑時，車出的直徑又變小了，如此循環，使加工出的工件為竹節形。

　　臺階深孔車削的方法

　　先在車床上用卡盤和中心架安裝好工件，用內孔刀加工工件兩端的短孔，并各配一個套和專用刀桿。在車削中間長孔時，先將左端的支承套裝人工件孔內，再將工件安裝在車床上，把刀頭伸出長度在刀桿上調整好，連同左端的支承套一起裝入工件內孔，用刀墊調整好刀桿高低，將刀桿固定在車床方刀臺上，使刀桿在套中能自如的滑動，便可使工件旋轉，開始走刀切削，直到工件縱向深度為止。當工件車完后，再反向移動大拖板，連同右端的支承套和刀桿一起從工件中退出，即可卸下工件。加工第二件時，先安裝好左端的支承套，裝夾好工件，再將刀桿伸入到工件左端支承套內，裝好右端支承套，即可開始第二個工件的車削。

　　刀頭伸出刀桿的長度h，按下式計算：

　　工裝的特點：兩端用支承套支承刀桿，大大增加了刀桿的剛性，使切削無振動，保證了已加工表面的粗糙度；兩端用支承套支承刀桿車削，保證了孔間的位置精度；操作簡便，效率比傳統的擴孔法提高5倍以上。

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