在數控車床上不能有效控制總長的原因分析。

　　一、夾具因素

　　1.我們平時所用的三爪卡盤因卡爪長期與工件接觸摩擦，造成了三爪的圓弧曲面從出廠時的光滑曲面變成凹凸不平的曲面。有時，在加工過程中由于切削力過大、切削深度過大、裝夾不牢靠、加工螺紋時扎刀等原因，都會造成工件松動，進而使工件與卡爪產生較大摩擦力，使卡爪曲面嚴重受損，而且三個卡爪曲面磨損也不均勻。這樣，在下一次裝夾工件的時候，就會造成三爪卡盤的旋轉中心線與車床主軸的旋轉中心線不重合，從而影響工件第一端與工件第二端的同軸度，使加工零件無法達到圖紙的精度要求。

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　　2.由于我們加工的零件一般相對較短，在裝夾時沒有超過三爪的長度（45～50mm），長期裝夾接觸部分為三爪以外（靠近刀架）部分。這樣，就使三爪曲面由原來的圓柱曲面變成了圓錐曲面，使三爪在裝夾工件的時候由原來的面接觸變為線接觸，使工件旋轉中心線與卡盤旋轉中心線不重合（相交）。這樣，我們在加工完零件第一端，然后調頭裝夾時，就會出現工件第二端的端面與第一端面不平行，從而使總長尺寸難以保證，達不到圖紙要求（因為數控加工為高精度加工，長度公差一般為0.05mm范圍）。

　　3.在調頭裝夾零件控制總長時，往往會出現難以保證總長的情況。因為第一端的已加工端面有時在主軸套筒里，游標卡尺根本無法測量。即使已加工圓柱臺階端面在我們游標卡尺可測范圍內，我們在控制Z向刀具移動時，由于刀具相對車床參考點的坐標值往往數據比較大，而且精確到0.01mm（如-458.18），那么我們在此基礎上加減刀具移動的數值計算起來就比較麻煩，很容易出錯。

　　二、解決措施

　　1.針對卡爪被磨損，使工件調頭后同軸度達不到要求時，我們可以做一副軟爪（即找一副廢的三爪在每個爪上焊接一銅塊或鐵塊，然后在卡爪最里面部分夾一小段與被裝夾工件直徑相接近的圓棒，用內孔車刀將銅塊或鐵塊加工出一個與被裝夾工件直徑相同的孔，再松開卡盤）。這樣在裝夾調頭加工的工件時，就能較好地保證零件的同軸度，進而保證兩端面的平行度。

　　2.針對卡爪裝夾零件時成線接觸，導致零件兩端不平行狀況，最有效的方法是做止口爪。即在爪上車一個臺階來夾工件，工件原來車好的端面貼止口的底部。這樣，車出的每個工件的長度都不會有太大的誤差。如果不想破壞三爪，可以割一件圓餅，開三個槽（三個槽是避開三爪的），圓餅放到夾餅的端面，加工工件時原來車好的端面貼圓餅（圓餅最好磨平兩面）。主軸有通孔的車床還可以做一個定位螺桿，從主軸的后面鎖緊。還有的車床配有主軸定位錐，直接從卡盤方向放入即可起到定位的作用。

　　3.以華中數控車床為例：工件調頭后，在控制總長時，可以先把端面加工一刀，然后選擇刀具偏置F4→刀偏表→Z置零，這時的刀具相對車床參考點的數值就變成“0”。此時，用工件總長減去第一頭的端面至靠近毛坯的端面的Z方向的長度值，得出的結果就是工件調頭后要加工出的長度值（記作A）。在此基礎上，用卡尺測量出第一頭的靠近毛坯的端面到所平端面的所得的長度值（記作B），用B-A所得的數值就是Z軸在“0”的基礎上要移動的距離，方向為負。用此種方法控制總長是比較精確的。

　　總之，我們在零件加工過程中會遇到各種各樣的情況，我們要善于總結經驗，善于動腦，善于動手，相信我們一定會加工出符合要求的零件。
　　上述就是迅鵬數控官網為您整理的數控車床怎樣控制工件總長，希望可以給您帶來幫助。